整車開發(fā)周期對產品投放市場的時機有著決定性的影響，但從產品規(guī)劃直至投放市場，是一個冗長復雜的過程。整車研發(fā)流程最長需要經歷57個月，主要包括部件研發(fā)及集成、系統(tǒng)驗證及汽車制造和質量控制。制造工作中最耗時的工作就是工裝設備的制造以及模具的開發(fā)，時間前后加起來要接近一年。

3D打印技術優(yōu)勢在于能快速更改設計差錯、提高生產效率、降低開發(fā)成本。相較于傳統(tǒng)的模具開發(fā)，以及鍛造、鑄造等復雜的工藝，簡化了中間環(huán)節(jié)，縮短開發(fā)周期。相對于傳統(tǒng)工藝制作模具的開發(fā)周期，3D打印時間大幅縮短。

汽車空調HVAC塑料殼體及風道，是汽車車身內飾中比較大的塑料零部件，它起著承載或裝配其他零部件的作用，對于其強度、耐沖擊、耐高溫及腐蝕等要求比較嚴格，是HVAC中比較重要的零部件。

一體成型全球最大的3D打印尼龍件——汽車空調HVAC殼體，該工件結構復雜，長度達950mm，寬度達450mm，建造時間僅10小時，效率比普通3D打印設備提升了4倍(注：普通3D打印設備以成型尺寸400×400×450mm為例)，且其強度、精度完全符合要求。

由于CNC加工工藝局限，對結構高度超過100mm的部分需進行拆解，一般情況下一件殼體會拆成5-8塊，由于CNC加工刀具的直徑不能太細，刀具長度不能太長，需要對加工件重復定位裝夾。尺寸精度很大程度依賴于后處理拼接人員的處理經驗，且結構強度較差。

第一步：對三維數(shù)據(jù)進行結構拆件，并對每件拆解件進行編程，分別提交給CNC設備加工。所需時間：4-6小時/人第二步：分別對拆解件進行手工修整，打磨和粘接。所需時間：4-6小時/人第三步：采用CNC銑床對樣件進行后處理加工。所需時間：50小時左右[硅膠模制作：單套產品耗時約120小時]

另外導致汽車制造企業(yè)生產成本居高不下的原因主要有零部件開模費用昂貴、材料利用率低及人力成本高等因素。選擇合適的沖壓工藝、不斷優(yōu)化模具結構、充分考慮材料利用率和提升技術創(chuàng)新力等，直接決定著汽車制造成本，對整車成本控制具有十分重要的意義。以該HVAC殼體為例，通過傳統(tǒng)工藝進行結構設計，需要多次開模，開模的成本一次可能需要60萬左右，而單次使用3D打印生產的成本費用僅為2.5萬左右，加工成本下降約95%，大大提高了市場競爭力。

以上不難另外，傳統(tǒng)生產是建立在一條生產線上，大尺寸汽車部件需要人工組裝，產品的部件越多，所花費的時間成本和人力成本就越多。3D打印一體成型，不需要組裝，縮短了供應鏈，節(jié)省了勞動力和運輸方面的花費，供應鏈越短，污染也越少。看出不僅所需的時間和傳統(tǒng)的汽車制造工藝往往需要特殊的沖壓模具，費時費力，設計方面受到工藝影響具有諸多限制，陷入創(chuàng)新思維向工藝妥協(xié)的怪圈。比如在HVAC殼體制造過程中，其內部有很多凹槽、卡扣類結構，手辦件難以開模制作，且費用昂貴。成本都很高，而且對于操作人員的技術要求也很高。

通過使用3D打印技術以逐層累加的方式完成加工，將HVAC殼體的三維復雜的不規(guī)則曲面、鏤空異形結構，轉化為簡單的平面結構進行成型，突破了傳統(tǒng)加工技術的壁壘，可一次成型，相比之下更加具有優(yōu)勢。再復雜的外殼也能一體成型，其次研發(fā)的成本對比傳統(tǒng)制造的成本下降了高達95％，最后研發(fā)的周期也要比傳統(tǒng)制造來的短。